[TRIBUNE de Pascal Tailhan, PTC] Dans un environnement industriel hétérogène, la continuité numérique vise à assurer un lien technique entre les différents équipements connectés, processus et systèmes d’information numériques. Elle permet aussi une collaboration entre les disciplines et les personnes, à la fois ouverte, sécurisée et fondée sur des normes. Ce fil numérique, avec l’arrivée des jumeaux numériques, est un véritable générateur de valeurs pour l’Industrie 4.0, comme l’explique ici Pascal Taillhan, Business Development Manager chez PTC....
Le concept de continuité numérique dans une entreprise a pour ambition de faciliter les échanges de données et leur accès au fur et à mesure que celles-ci s'imbriquent dans les processus et les fonctions de l'entreprise. La continuité numérique révèle en fait son potentiel à la lumière d'interfaces utilisateur numériques et de technologies qui sont en train de changer le monde de la création, de la fabrication, de la vente, de l’utilisation et de l'entretien de produits d'une manière nouvelle. Dans ce cadre, la gestion du Big Data (la masse de données générées par les technologies actuelles) peut s’avérer chronophage et coûteuse. Surtout lorsque ces données sont produites au sein d’un environnement d’équipements et de systèmes hétérogènes, voire obsolètes.
Selon une enquête du groupe IDC réalisée en 2018, les professionnels qui manipulent de la "data" passeraient 37% de leur temps à la recherche d'informations, contre seulement 27% à l'analyse. On le voit, la transformation numérique pose ici de nouvelles questions et la continuité numérique apporte des éléments de réponse. Notamment en permettant d’accélérer le traitement de données brutes en informations utiles pour éclairer les prises de décision. Fournir la connexion qui synchronise l'information en amont et en aval pour le développement de nouveaux produits innovants et l'amélioration des produits existants, tel est le fil conducteur du numérique pour aider les entreprises industrielles à faire face à leurs impératifs de temps et de coûts.
En d’autres termes, la continuité numérique vise à créer une homogénéité et un accès direct et simplifié aux données produites par l’ensemble des équipements d’un site de production. Sa capacité à éliminer les goulots d'étranglement et à améliorer la cohérence et l'exactitude des informations tout au long de la chaîne de valeur en fait un des piliers de l’industrie 4.0. Elle favorise aussi une collaboration fondée sur les données entre les différents départements et disciplines de l’entreprise. La continuité numérique assure enfin un maillage qui s'étend de l'usine jusqu'aux produits sur le terrain en passant par les réseaux non contigus et pose les bases des expériences numériques d’aujourd’hui et de demain. Elle permet en particulier de relier de manière transparente des plates-formes IoT et IIoT (Industrial Internet of Things), des plates-formes de réalité augmentée et réalité mixte (AR/MR), des jumeaux numériques issus de données de CAO et les données de la gestion du cycle de vie des produits (PLM), aux systèmes d'exécution de fabrication (MES) ou aux systèmes de gestion de la maintenance.
Un exemple pratique : le groupe Vaillant
Un constat d'abord : les systèmes d'entreprise déconnectés et les processus de développement de produits cloisonnés empêchent les utilisateurs d'accéder aux données cruciales. En organisant les données issues de systèmes divers (machines, capteurs…) les applications de PLM permettent justement d’éviter cette difficulté en autorisant les équipes à décloisonner les processus, à accélérer la mise sur le marché de leur produits, à réduire les coûts, à améliorer la qualité et à stimuler l'innovation.
Exemple, la société Vaillant, un spécialiste de la production d’appareils et de systèmes de chauffage, a entrepris une transformation numérique portant sur l'ensemble de ses opérations de fabrication. L’entreprise s’est notamment appuyée sur une solution PLM pour partager et mettre à disposition plus efficacement les avis de modifications techniques (ECN, Engineering Change Notice) au cours des processus de fabrication. L'industrie manufacturière doit alors composer avec de nombreux défis : l’accélération du changement, la demande croissante pour des produits différenciés, voire personnalisés, l’exigence de productivité, de qualité et d'efficacité opérationnelle globale. Des complexités surgissent lorsque les données sont obsolètes et que les tâches, comme les notifications de changements techniques, sont traitées avec des applications statiques telles que les feuilles de calcul. Le potentiel d'erreurs peut alors rapidement atteindre des proportions considérables sur la production et le chiffre d’affaires de l’entreprise. C'est là que le PLM intervient non seulement pour atténuer ces difficultés, mais aussi pour transformer numériquement les processus de gestion des données d'une entreprise.
La continuité numérique ouvre ainsi de nouvelles perspectives dans la conception de produits, depuis l'ingénierie, en passant par la gestion du cycle de vie, jusqu’à l'historique des services et des événements client et la chaîne logistique. Elle rend notamment possible la mise en œuvre des technologies de jumeaux numériques qui permettent aux fabricants de disposer d’une série complète d’informations numériques, enregistrées sur le produit tout au long de son cycle de vie, de la maquette jusqu’à l’expérience physique de cet actif sur le terrain. Elle permet en sus aux entreprises d'anticiper et de communiquer efficacement dans les deux sens, en amont et en aval du cycle de vie du produit, en s'assurant que tous les participants utilisent les données les plus récentes. Conséquence, elles peuvent réagir rapidement - voire en temps réel - aux changements ou aux nouvelles connaissances. Et ce faisant, la continuité numérique brise les silos entre les systèmes mais aussi entre les disciplines en favorisant la collaboration entre le bureau d’ingénierie et les équipes de fabrication.
